橡塑件公司聚焦細節管理，積極創新，將熱流道技術導入到小微模具的設計中，在小微注塑零部件的生產中配合機械手進行試點應用，經測試驗證，注塑零部件的產品質量得到了明顯提升，產量也翻了一番，模具能效得到了明顯提升，成為創新升級行動的又一具體實踐。

　　此前，塑料現場分部通過機械手的批量應用，解放了注塑生產環節的勞動力，有效改善了小型塑料件的生產效率，但后續仍然需人工分離產品件與澆口凝料，并進行披鋒、毛刺等的修邊。

　　由于生產的高效和修邊效率的不匹配，生產瓶頸由注塑環節轉移到了后處理環節。分部職工依然需要加班加點進行產品修邊和包裝。

　　在日益加劇的市場競爭中，人力成本是任何一個企業不得不面對的課題。采用自動化生產，降低用工成本是每個企業所追求的。在產量不斷攀升的近幾個月，生產任務依然給塑料分部帶來了巨大壓力，導致分部產量捉襟見肘。

　　鑒于此，塑料分部與設備動能部協同攻關，探索熱流道技術在小微注塑模具中的應用，并以某型墊片為試點開發了熱流道模具。新模具采用模溫機加溫控箱，產品件可直接用模具上的推料管推出落下，無需機械手干預，無凝料、免修邊，可直接收起打包入庫發交，型腔數量也擴展為原來的一倍，產量翻倍。

　　原模具生產的產品件有料把且需修邊，占用兩個人加班生產，手都被尖嘴鉗磨破了，還是不能滿足每日一萬件的訂單需求;導入熱流道技術后，雖一次投資費用高，但節省人力物力，兩年可回模具制作成本，員工無需疲于奔命，消除了生產瓶頸。

　　基于熱流道模具的優點，后期將面向需求量極大、不易修邊的部分產品進行推廣，變更模具結構設計，改善小微產品的模具能效。