�？�304絎磨管規格表
1.油缸直徑；油缸缸徑，內徑尺寸。
2. 進出口直徑及螺紋參數
3.活塞桿直徑；
4.油缸壓力；油缸工作壓力，計算的時候經常是用試驗壓力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 
5.油缸行程；
6.是否有緩沖；根據工況情況定，活塞桿伸出收縮如果沖擊大一般都要緩沖的。
7.油缸的安裝方式；達到要求性能的油缸即為好，頻繁出現故障的油缸即為壞。

氫處理法可用于細化鈦合金鑄件和鍛件的晶粒組織，提高其力學性能。有文獻報道，采用氫處理法可細化ＴｉＡｌ合金的顯微組織，使其壓縮強度和屈服強度均獲顯著提高。在實際應用中，通常又可以將氫處理技術與相應的后續熱處理和熱變形處理相結合，從而獲得非常細小的晶粒組織。有研究表明，對置氫鈦合金進行高溫大尺度變形，可以形成晶粒尺寸約為1ｍ的等軸細晶，甚至形成納米尺度的晶粒。對Ｔｉ-6.3Ａｌ-3.5Ｍｏ-1.7Ｚｒ（％，質量分數）合金的研究表明：氫處理中氫原子分數為14％～16％、變形溫度降至550℃，再通過變形過程和亞穩相的分解過程，終獲得了晶粒尺寸為40ｎｍ的納米晶粒。
液壓油缸結構性能參數包括：
1.液壓缸
1）當缸筒與端蓋用螺栓緊固連接時，結合部分的零部件上有毛刺或裝配毛邊造成結合不良，從而引起初始泄漏；端面的O形密封圈存有配合間隙；螺栓緊固不良。
（2）當缸筒與端蓋用螺紋連接時未按額定扭矩緊固端蓋；密封圈密封性能不好。
（3）液壓缸進油管接頭處松動。為此，需消除引起管接頭連接松動的管件振動等因素；對管路通徑大于15 mm的管口，可采用法蘭連接。
液壓缸泄漏的其他原因
（1）缸筒受壓膨脹引起內泄。排除方法為：適當加厚缸壁；選用合適的材料。
（2）活塞桿受力不當或導向套與活塞桿之間的間隙較大時，將出現活塞偏向缸壁某一方的情況受力方密封件被擠壓剪切損壞，另一方因間隙較大密封件在高壓油的作用下被撕毀沖壞，引起內泄可采取更換新加工外徑略大的活塞；加大活塞寬度將活塞外圓加工成鼓凸形，改善受力狀況，以減少和避免拉缸；活塞與活塞桿的連接采用球形接頭等方法解決。

兩種主要的煉鋼方法：頂底復吹轉爐煉鋼；超高功率電爐煉鋼。這兩種煉鋼方法在現代煉鋼中一般都運用在煉鋼生產中的初煉環節。煉鋼生產的主要環節無論是長流程還是短流程，煉鋼生產的主要環節都是：初煉爐(氧氣轉爐和超高功率電爐)→爐外精煉→連鑄通常在采用長流程時,在氧氣轉爐前還增加了鐵水預處理工序。主要環節的功能介紹鐵水預處理1)脫硫、脫磷、脫硅；對整個煉鋼生產過程起到調節能量的作用；鐵水預處理的建立起到了高爐—轉爐之間的緩沖作用。
加工新活塞時，好選用中碳鋼。如，選4號鋼而不選用耐磨鑄鐵。因45號鋼經過熱處理后強度較高、韌性好且受熱后膨脹量大，可以減少因油溫升高使油的粘度降低而增加的泄漏量。對使用頻繁、油溫較高、安裝了加大外徑的活塞的液壓缸（如裝載機的）來說，當其油溫升高后，應在無負荷狀態下檢查活塞桿的伸縮是否自如。若有阻滯現象，則可能是活塞膨脹量過大所致，應適當停機降低油溫，之后這種現象將會逐漸消失，不會影響正常作業。的直徑；2.活塞桿的直徑；3.速度及速比；4.工作壓力等。

襯塑可鍛鑄鐵管件按GB3287規定允許工作壓力為2.5MPa，試驗壓力為3.75MPa。襯塑可鍛鑄鐵管件注塑時塑料需加熱到2oC溫度并有3.5～5.MPa的壓力，確保每個管件都經過了3.5～5.MPa的液壓試驗。溝槽式管接頭按CJ／T156標準公稱使用壓力達到1.6～2.5MPa。襯塑帶頸螺紋法蘭按GB／T91PN2.5MPa等級制造。襯塑平面整體鋼制管法蘭和突面板式平焊鋼制管法蘭是按GB／T9113.1和GB／T9119制造，據需要可生產工作壓力分別為1.6，2.5，4.，6.3MPa等級的法蘭，并配制相應厚度的襯塑焊接鋼管和襯塑無縫鋼管，各種材料的抗拉強度見表1。